目前已知有用煙氣分析儀有用在馬鋼、武鋼及寶鋼。

1 利用模型熱平衡計算，確定合適的裝入制度
　　根據(jù)馬鋼轉(zhuǎn)爐冶煉中高碳鋼種都走轉(zhuǎn)爐—吹氬—LF(+VD)—連鑄的工藝路線的特點，要求終點碳控制在目標(biāo)±0.025%以內(nèi)，吹氬前溫度高于1 570℃  ，首先利用模型熱平衡計算，確定合適的裝入制度，滿足出鋼碳和溫度的要求。
　　根據(jù)靜態(tài)控制模型(一次、二次加料計算)，確定終渣堿度為3.2～3.5，ω(FeO)為12%～15%，終點溫度1 620～1 640℃  ，終點ω[C])為0.10%～016%，ω(P)≤0.012%。馬鋼鐵水的成分(質(zhì)量分?jǐn)?shù)，%)為：C 4.00～  4.40、Si 0.20～  0.70、Mn0.20～0.40、P 0.090～0.120、S 0.20～0.40，鐵水溫度為1 280 1 350℃。將鐵水成分和溫度，廢鋼、生鐵、以及所用造渣料石灰、輕燒白云石、鎂球、礦石等成分輸入靜態(tài)控制模型，計算出確保達(dá)到終點要求所需要鐵水、廢鋼(包括生鐵)配比及散狀料加入量，經(jīng)過一定爐數(shù)實踐，確定正常情況下中高碳鋼的裝入制度，鐵水100 t，廢鋼15 t，生鐵8 t，總裝入量115 t。
2 應(yīng)用煙氣分析動態(tài)控制，優(yōu)化轉(zhuǎn)爐脫磷保碳冶煉操作
　　利用爐氣分析可以預(yù)報熔池碳含量和溫度，進(jìn)行終點控制，還可以進(jìn)行吹煉過程造渣控制，通過爐氣分析法可以計算出爐內(nèi)殘氧量(吹入氧量、爐氣耗量、硅氧化耗氧)，爐內(nèi)殘氧與爐渣狀況有十分密切的對應(yīng)關(guān)系，通過控制爐內(nèi)殘氧，可以控制爐內(nèi)成渣過程，優(yōu)化造渣過程，以達(dá)到脫磷的最佳效果。
2.1 轉(zhuǎn)爐底吹供氣強度
　　保持轉(zhuǎn)爐底吹攪拌與長壽爐齡同步技術(shù)，以使熔池的鋼水成分和溫度攪拌均勻，并使煙氣中一氧化碳、二氧化碳和氧濃度能真實反映轉(zhuǎn)爐熔池氧化反應(yīng)過程，保持煙氣分析全爐有效、準(zhǔn)確。同時考慮冶煉中高碳鋼要求留碳低磷出鋼的目標(biāo)。
2.2 應(yīng)用煙氣分析動態(tài)控制，優(yōu)化供氧造渣制度
　　根據(jù)吹煉過程中所測得的轉(zhuǎn)爐煙氣成分及煙氣量可以計算出每一時刻爐渣中所蓄積的氧氣量，用以控制渣中氧化鐵合理含量。根據(jù)馬鋼鐵水條件，特別是ω(P)的波動范圍0.090%～0.120%和終點ω(P)≤0.012%以下的目標(biāo)，造渣制度實行鐵質(zhì)成渣路線即保證吹煉過程和吹煉終點渣中有較高的氧化鐵。
　　根據(jù)冶金學(xué)原理可知，脫磷需要爐渣有較高的氧化鐵和堿度，以及較低熔池溫度。此外，由于脫磷反應(yīng)屬于界面反應(yīng)，還必須滿足一定的動力學(xué)條件，以加快成渣速度和加大渣和金屬的接觸面積。一是根據(jù)熱平衡計算冶煉中高碳鋼時，前期配加礦石0.8～1.5 t幫助化渣。二是留渣操作，根據(jù)上一爐濺渣后的渣量多少，實行全部或部分留渣操作，起到早化渣，化好渣。三是根據(jù)碳一氧反應(yīng)特點，吹煉前期為了加速化渣和脫磷，碴中保持較高氧化鐵含量，采用高槍位(1.8±0.1)m，中等供氧強度22000～23 000 m3／h，底吹強度采用大氣量0.06 m3／(t·min);吹煉中期脫碳反應(yīng)激烈，采用低槍位(1.5±0.1)m，大供氧強度24000～25 000 m3／h，底吹強度采用中供氣量0.04 m3／(t·min);吹煉后期，碳氧反應(yīng)減弱，為保證渣中有一定氧化鐵，進(jìn)一步均勻熔池成分和溫度，采用中槍位(1.7±0.1)m，低供氧強度21 000～22000 m3／h，底吹強度采用大供氣量0.06 m3／(t·min)，吹煉終點前1 min，采用壓槍操作(槍位1.3 m)。經(jīng)過實踐，轉(zhuǎn)爐脫磷率達(dá)到90%以上，保證終點ω(P)≤0.012%。
3 吹煉終點的控制
　　為了提高煙氣曲線與轉(zhuǎn)爐內(nèi)成分對應(yīng)的準(zhǔn)確性，采取了以下的措施。
　　(1)加強原輔材料的基礎(chǔ)管理
　　強調(diào)所有入轉(zhuǎn)爐的原輔材料成分、溫度、質(zhì)量的準(zhǔn)確性，加料前及時傳輸?shù)綘t前計算機進(jìn)行模型計算，造渣料每周抽查2次成分及時更新。為此，在化驗室增加1臺光譜儀，脫硫站增加1臺碳硫儀，倒罐站上增加1套自動測溫取樣器，且要嚴(yán)格培訓(xùn)教育崗位操作人員。
　　(2)選用優(yōu)質(zhì)的造渣材料
　　提高造渣料質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)，為確保脫磷效果，石灰質(zhì)量要達(dá)到2級以上，ω(CaO)≥  90%，ω(MgO)≤2%，ω(SiO2)≤2%，ω(S)≤  0.05%，燒堿質(zhì)量分?jǐn)?shù)≤5%，活性度達(dá)到360 mL，粒度40～80 mm 占85%、≤  40 mm 不超過15%、≤  10 mm 不超過10%。對石灰中含有燒堿成分CaCO3高溫分解過程在方程中加入吸熱效應(yīng)的理論計算的完善措施等，使終點溫度達(dá)到目標(biāo)值的準(zhǔn)確率大大提高。
　　(3)規(guī)范轉(zhuǎn)爐冶煉操作
　　煙氣分析動態(tài)控制煉鋼技術(shù)是實現(xiàn)自動化煉鋼的最佳途徑，要減少人為經(jīng)驗干預(yù)，規(guī)范操作標(biāo)準(zhǔn)，要求全程降罩操作，終點前5 min不得加料，并且加料、氧槍操作由模型自動控制，以確保煙氣曲線與爐內(nèi)成分對應(yīng)的準(zhǔn)確性。
4 脫硫和出鋼擋渣要求
　　轉(zhuǎn)爐脫硫率一般在30%左右，主要在冶煉后期高溫高堿度脫硫。馬鋼鐵水中ω(S)為0.02%～0.04%，出鋼脫氧合金化后控制在0.025%以下。
　　中高碳鋼脫硫主要利用LF爐造還原性氣氛白渣以滿足成品要求;出鋼雙擋渣，吹煉前用擋渣帽堵出鋼口，防止搖爐出鋼時下渣;出鋼快結(jié)束時，用擋渣塞擋渣，控制每噸鋼下渣量小于3 kg。